Процесс формования ламината

  Процесс ламинирования является важным процессом в формовании ламината. Процесс ламинирования заключается в прессовании пропитанной ленты с образованием плиты необходимой толщины, помещении ее в два полированных металлических шаблона, помещении на горячий пресс, нагреве и прессовании между двумя шаблонами, а затем нагреве и прессовании для отверждения. Остудить и извлечь из формы.

1. Оборудование для ламинирования

  Основное оборудование – термопресс. Вспомогательное оборудование включает в себя погрузочно-разгрузочные машины, станки для точения шаблонов, машины для очистки шаблонов и машины для очистки шаблонов (штабелеры). В производственном комплексе он делится на одну машину для горячего прессования и охлаждения и две машины для горячего прессования и охлаждения.

  В настоящее время в Китае и за рубежом используются два типа горячих прессов: горячий пресс открытого типа и закрытый вакуумный горячий пресс. По сравнению с открытым термопрессом вакуумный термопресс имеет два выдающихся преимущества: 1. Удельное давление формовки ниже на 1/2-1/3, то есть уменьшается расход клея, движение основы. Уток ткани небольшой, а внутреннее давление ламината снижается. Стресс и, наконец, достижение цели уменьшения степени коробления; 2. Это позволяет избежать пузырей на доске и углах, а качество продукта выше; применение вакуумного горячего прессования при формовании композитных материалов становится все более обширным.

  Производительность и уровень контроля горячего пресса напрямую влияют на качество продукта и в то же время имеют прямую связь с процессом формования. Горячий пресс в основном контролирует температурное поле и давление нагревательной пластины.

1. Нагревательная пластина

  Структура нагревательной пластины и используемая нагревательная среда напрямую влияют на однородность температурного поля нагревательной пластины, однородность температуры поверхности пластины, равномерность плавления клейкой ленты и отвод газа, образующегося после гелеобразование и воздух между слоями ленты. Следовательно, скорость нагрева нагревательной пластины должна быть быстрой и равномерной, а разница температур поверхности пластины должна быть менее 3°C.

  Существует два типа каналов нагревательной пластины: одинарный вход и одинарный выход и двойной вход и двойной выход. Последний сложен в изготовлении, трубопроводная обвязка тоже сложна, а стоимость высока, поэтому применяется редко. В первом используется паровой нагрев, а разница температур на поверхности пластин относительно велика (около 5°C); при использовании горячей воды или масла-теплоносителя разница температур поверхности пластины составляет менее 3°C; Эффект от использования масла-теплоносителя лучше, поскольку давление масла-теплоносителя низкое (менее 0.5 МПа) и высокая температура (до примерно 300°C).

  Для контроля температуры всей машины в горячем прессе обычно имеется 12-20 отверстий, так что нагревательная пластина создает температурный градиент снизу вверх. Паровой нагрев представляет собой более одноточечный общий контроль, а градиент составляет около 5°C. Горячая вода или масло-теплоноситель обычно контролируются по зонам (обычно разделенным на 2-3 зоны), а температурный градиент контролируется только с погрешностью менее 3°C. Это способствует одинаковому давлению, одинаковые верхняя, средняя и нижняя скорости затвердевания, что способствует улучшению качества продукции.

2. давление

  В настоящее время в большинстве случаев горячего прессования используются гидравлические прессы, которые могут обеспечивать удельное давление, необходимое для формования изделия, до 12.5 МПа, а давление стабильно менее ± 500 кПа, которое может быть установлено в соответствии с технологическими требованиями. Тоннаж многослойного пресса обычно больше, обычно 2000-3000т. На рис. 5-6 показана физическая картина многослойного пресса усилием 2,800 тонн.

2. Процесс ламинирования

1. Резка и укладка ленты.

  Резка ленты – это обрезка ленты до определенного размера (размера пресса). Режущее оборудование может представлять собой ломтерезку непрерывного действия фиксированной длины или систему ручной резки. Отрезка ленты требует точного размера, не слишком длинной и не слишком короткой. Аккуратно сложите отрезанную ленту, сложите ленты с разным содержанием клея и текучестью отдельно, пометьте их и сохраните для дальнейшего использования. Чтобы избежать увеличения содержания летучих веществ в ленте и максимального снижения содержания растворимых смол, ленту следует хранить в сухом помещении.

  Способы раскроя окунающего полотна разного назначения также различны: ленту, используемую для ламинирования, разрезают по техническим условиям производства, оставляя при этом запас на обработку заусенцев; Ленту, используемую для намотки ленты, сначала разрезают на ленту, необходимую для намотки формованной ленты. Затем ленту используют путем сшивания, нахлеста, перемотки и свертывания в катушку с лентой определенного диаметра.

  Процесс наклеивания клейкой ленты очень важен для качества ламината. При неправильной сборке ламинат потрескается и поверхность забрызгается. Поэтому при конкретных операциях следует обратить внимание на следующие моменты:

   На поверхностный слой ламината следует положить по 2 – 3 листа поверхностного скотча с каждой стороны, содержание клея и текучесть у него должны быть несколько выше, чем у вагонки.

   Летучее содержание не должно быть слишком большим. Если содержание летучих веществ слишком велико, перед использованием его следует высушить; в противном случае это повлияет на электрические свойства и термостойкость продукта, и будут легко образовываться угловые пузыри и лен.

   Расчет соответствия. Чтобы толщина прессованной пластины была точной, обычно используется метод качества для определения количества ленты для пластины. Качество ленточного (или ленточного) материала, необходимого для каждой доски, зависит от толщины, площади, плотности ламинированной доски и скорости обрезки кромки после доски.

2. Процесс горячего прессования

  Вставьте комбинацию загрузочной тележки в середину горячей плиты многослойного пресса, горячая плита медленно поднимается и создает давление пара для подавления после закрытия.

  Ключом к процессу прессования является определение параметров процесса, наиболее важными из которых являются температура, давление и время. Система давления, во-первых, зависит от разновидности и природы материала, а во-вторых, учитывает толщину изделия, площадь плиты и состояние оборудования.

 Температура

  Процесс нагрева в процессе общего прессования можно разделить на 5 этапов.

 Давление

  Функция давления состоит в том, чтобы преодолеть давление паров летучих веществ, обеспечить текучесть связующей смолы, обеспечить тесный контакт слоев резиновой ткани и предотвратить деформацию пластины при ее охлаждении.

  Величина давления формования определяется в зависимости от характеристик отверждения смолы. Если во время отверждения выходят небольшие молекулы, давление должно быть выше; когда температура отверждения смолы высока, давление формования должно быть соответственно увеличено. При выборе величины давления формования также необходимо учитывать такие факторы, как толщина продукта, содержание резины в ленте и скорость нагрева.

 тайминг

  Время от начала предварительного нагрева и прессования до извлечения продукта является временем прессования. Это сумма времени предварительного прессования, горячего прессования и охлаждения. Время прессования зависит от скорости отверждения смолы, толщины ламината и температуры прессования. Является ли оно полностью излеченным, является основой.

  Время предварительного прессования зависит от свойств ленты. Если лента имеет высокое содержание нерастворимой смолы и низкое содержание летучих, время предварительного прессования будет коротким, и наоборот. Время горячего прессования необходимо для того, чтобы смола в ленте полностью затвердела. Если он слишком короткий, смола не затвердеет полностью, а если слишком длинный, эксплуатационные характеристики продукта снизятся, что необходимо определить путем повторных испытаний. Время охлаждения – последнее звено, обеспечивающее качество продукции. Если время охлаждения слишком короткое, продукт легко деформируется и трескается; если он слишком длинный, это снизит эффективность производства.

1. Охлаждение при распалубке

  После того, как сохранение тепла закончится, источник тепла можно отключить, а температуру можно снизить естественным путем или с помощью холодного воздуха, холодной воды и т. д., но давление не следует снижать слишком рано, иначе поверхность изделия будет быть вздутым или деформированным. Температура извлечения из формы обычно ниже 60°C.

2. Постобработка

  Целью последующей обработки является дальнейшее отверждение смолы до ее полного отверждения, при этом частично устраняя напряжение в изделии и улучшая его эксплуатационные характеристики. Последующая обработка эпоксидной плиты и эпоксидно-фенольной плиты составляет 120-150 минут в среде с температурой 120-130°С, что позволяет улучшить механические и электрические свойства изделия.